Gelecekteki Otomobil Damgalama Teknolojisinin Gelişim Eğilimi

 

Modern otomobildamgalamaÜretim giderek daha fazla büyük ölçekli üretim, çok modelli ortak üretim, büyük ölçekli ve entegre gövde panelleri özelliklerini gösteriyor. Tek bir çeşidi işlemek için kullanılan geleneksel sert üretim hattı artık bu özellik ve pazar durumunun gelişmesinin gereklilikleri için uygun değil. Modern otomobil endüstrisi üretiminin gereklilikleri, damgalama teknolojisinin esneklik ve otomasyona doğru sürekli gelişimini destekledi. Aynı zamanda, damgalama şekillendirme teknolojisi yüksek hassasiyetli, çok işlevli, enerji tasarruflu ve emisyon azaltıcı, güvenli, güvenilir ve temiz üretime doğru gelişiyor.

 

 

Bobin açma, düzeltme, kesme veya boşaltma ve istifleme işlemlerini gerçekleştirmek için çok sayıda bobin ve şerit kullanılır; büyük gövde paneli üretim hatları mekanize veya otomatik hale getirilir ve prosesler arasında robotlar, manipülatörler veya çapraz çubuk iletim cihazları yapılandırılır; küçük ve orta boy damgalama parçaları üretmek için ilerici kalıplar kullanılır; çok istasyonlu presler seçilir, vb.

 

 

1. Tek bir makine ve üretim hattında sabitlenmiş daha az parça türü vardır ve büyük üretim partileri mekanizasyon ve otomasyona ulaşmak için önemli koşullardır. Üretim programı ne kadar büyükse, sabitlenmiş parça türleri o kadar az, mekanizasyon ve otomasyon yardımcı araçları o kadar az, türleri değiştirmek için yardımcı süre o kadar az ve ekipman başlatma oranı o kadar yüksek olur.

 

2. Damgalama parçalarının iyi işlenebilirliği, mekanizasyon ve otomasyona ulaşmak için elverişli bir koşuldur. Seri üretilen gövde panellerinin çoğu şekil olarak basitleştirilmiş ve çizim derinliği olarak sığ olma eğilimindedir, bu sayede işlem akışı basitleştirilir ve otomasyonun zorluğu azaltılır.

 

3. Büyük ölçekli otomatik damgalama üretim hatları ve büyük çok istasyonlu presler, günümüzde büyük ölçekli damgalama ekipmanları için otomasyon teknolojisinin geliştirilmesindeki iki önemli eğilimdir.

 

 

 

Son yıllarda, AC servo motor tahrikli şekillendirme ekipmanı teknolojisinin gelişmesiyle birlikte, ayarlanabilir kaydırıcı hareket eğrilerine sahip çeşitli AC servo tahrikli presler ortaya çıktı; bu, presin çalışma performansını ve işlem uygulanabilirliğini büyük ölçüde iyileştirirken, ekipman esneklik ve zeka yönünde gelişerek hızlı damgalama otomatik üretim hatlarının ihtiyaçlarına uyum sağlıyor.

 

Büyük servo presler servo motor teknolojisini ve CNC kontrolünü preslerle birleştirir. Presin volanı ve freni ortadan kaldırılabilir. Pres kızağının çalışma modu damgalama nesnesine göre keyfi olarak ayarlanabilir. Geleneksel hava yastığı yerine servo basınç yastığı kullanılır. Üretim verimliliği, şekillendirme performansı, hassasiyet ve ekipman stabilitesi açısından orijinal sıradan presten çok daha üstündür. Ayrıca enerji tasarrufu ve düşük gürültü özelliklerine sahiptir. Servo pres, farklı ürünlerin damgalama üretimi için daha uygun olan ve yüksek verimlilik sağlayan kaydırıcı strok eğrisinin dijital kontrolünü gerçekleştirebilir. Preslerin gelecekteki geliştirme yönüdür.

 

 

1. Ultra yüksek basınç şekillendirme

Şekillendirilen parçaların daha karmaşık yapısal şekline ve hassasiyetine, daha büyük duvar kalınlığına ve daha yüksek malzeme mukavemetine (ultra yüksek mukavemetli çelik, titanyum alaşımı ve yüksek sıcaklık alaşımı vb.) uyum sağlamak için, sıvı iç basıncının daha yüksek olması gerekir ve bu da 600MPa'ya veya hatta 1000MPa'ya kadar gelişecektir.

 

2. Sıcak iç basınç şekillendirme

Alüminyum alaşımı ve magnezyum alaşımı gibi yüksek performanslı hafif alaşımlı malzemeler oda sıcaklığında düşük plastisiteye sahiptir ve şekillendirilmesi zordur. Özel şekilli kesitli parçalar oluşturmak için ısıtılmış ve basınçlı ortam kullanmak, dahili yüksek basınçlı şekillendirmenin geliştirilmesi için önemli bir yöndür. Şu anda, ısıya dayanıklı yağ, 300 derecelik bir sıcaklığa ve 100 MPa'lık bir basınca ulaşmak için bir ortam olarak kullanılabilir ve bu da gereksinimlerini tam olarak karşılayabiliralüminyum alaşımve magnezyum alaşımlı boru şekillendirme. Sıcak iç basınç şekillendirmenin temel sorunları uzun şekillendirme süresi ve düşük verimliliktir. Titanyum alaşımı için 600 derecenin üzerinde bir sıcaklıkta şekillendirilmesi gerekir. Mevcut ısıya dayanıklı yağ bu sıcaklığa ulaşamaz. Gazı yüksek sıcaklık ve yüksek basınç şekillendirme ortamı olarak kullanmak iyi bir çözümdür.

 

3. Ultra yüksek mukavemetli çelik şekillendirme

Otomobillerde hafif yapılara olan talebin daha da artmasıyla, gövdede kullanılan çeliğin mukavemeti giderek yükseliyor ve malzemenin esnekliği azalıyor. Örneğin, çeliğin mukavemeti 250MPa'dan 1000MPa'ya çıkıyor ve esnekliği %45'ten %12'ye düşüyor. Malzeme esnekliğindeki azalma, çatlamaya karşı ciddi bir eğilime ve şekillendirme zorluğunun artmasına yol açıyor. Bükme, ön şekillendirme, dahili yüksek basınçlı şekillendirme işlemi, duvar kalınlığı dağılımı ve yağlama konusunda derinlemesine araştırmalara ihtiyaç duyuluyor.

 

4. Yeni şekillendirme süreçlerinin sürekli geliştirilmesi

Özel yapım kaynaklı boruların dahili yüksek basınçla şekillendirilmesi, farklı kalınlıklardaki veya farklı malzemelerdeki boruları bir bütün halinde kaynak yapar ve daha sonra yapısal parçaları işlemek için dahili yüksek basınç şekillendirmeyi kullanır, bu da yapının ağırlığını daha da azaltabilir. Her iki ucunda farklı çaplara sahip konik borular, arabalar çarpıştığında enerji emilim yapıları gibi özel yapısal parçalar üretmek için kullanılabilir; çift katmanlı boru dahili yüksek basınç şekillendirme, arabalar için çift katmanlı egzoz boruları üretmek için kullanılabilir, bu da araba egzoz gazının üç yollu katalitik ve arıtma etkilerini iyileştirebilir; dairesel olmayan başlangıç ​​kesit şekillerine sahip profil borular, tasarım tarafından gerekli parçaları oluşturmak için bir ön form olarak da kullanılabilir; dahili yüksek basınç şekillendirme ve bağlantı işlemleri de birleştirilebilir ve birkaç boru veya önceden şekillendirilmiş boru dahili yüksek basınç şekillendirme kalıbına yerleştirilir ve şekillendirme ve bağlantı işlemleri yoluyla bir parçaya işlenir. Parça sayısını daha da azaltabilir ve bileşenlerin bütünlüğünü iyileştirebilir.

 

 

Damgalı parçaların çok parçalı damgalanması damgalama verimliliğini artırabilir, malzeme kullanımını iyileştirebilir ve kalıp hata ayıklama zorluğunu azaltabilir. Çift kalıp damgalama, damgalama üretimi için aynı preste araç gövdesinin sol ve sağ parçaları için iki kalıp seti düzenlemektir; bu, sol ve sağ parçalar için bir kalıp seti ile damgalamaya göre avantajlara sahiptir. 4-parçalı eş zamanlı damgalama, bir kalıp ve 4 parçadan oluşan bir damgalama kalıbının tek bir damgalama sürecinde kullanılması ve aynı anda 4 kapı dış panelinin üretilebilmesi anlamına gelir.

 

 

 

Zihinsel damgalama ürünümüz, gelecekteki otomobil damgalama teknolojisinin gelişme eğilimi için özel olarak tasarlanmıştır. Araç bileşenlerinin gücü ve dayanıklılığı, güvenlik ve performans için kritik öneme sahiptir. Zihinsel damgalama, darbeler ve titreşimler gibi çalışma sırasında karşılaşılan gerilimlere dayanıklı ve sağlam parçalar oluşturmaya yardımcı olur.

 

https://www.stamping-welding.com/metal damgalama/