Alüminyum alaşımlı su geçirmez güneş rayının işlemi için özel gereksinimler
Apr 13, 2026
Alüminyum alaşımlı su geçirmez güneş rayının şekillendirme özellikleri ve kalıp gereksinimleri
Alüminyum alaşımı, düşük yoğunluk, hafiflik, iyi şekillendirilebilirlik ve geri dönüştürülebilirlik gibi avantajlarından dolayı otomotiv hafiflemesinde tercih edilen malzemelerden biri haline gelmiştir. Küresel otomotiv endüstrisi toplam alüminyum üretiminin %12-15'inden fazlasını tüketirken, bazı gelişmiş ülkelerde bu oran %25'i aşmaktadır. Alüminyum fotovoltaik braket aksesuar levhasının şekillendirme işlemi temel olarak sıradan soğuk plakanınkiyle aynıdır ve alüminyum yongaların üretimi, işlemler eklenerek ve atık bıçak kullanımının azaltılmasıyla azaltılabilir. Ancak kalıp gereksinimleri sıradan soğuk plakanınkinden önemli ölçüde farklıdır.
Kalıp malzemesi olarak özellikle aşınma direnci ve yapışma direnci iyi olan takım çeliği seçilmelidir; Temiz kesme kenarları elde etmek için kalıplar arasındaki boşluk genellikle plaka kalınlığının %3 - %8'i kadar ayarlanır; Stresi dağıtmak için fileto yarıçapı uygun şekilde artırılmalıdır; Güneş enerjisi montajına yönelik Alüminyum aksesuarların yüzeyinin cilalanması gerekir ve kalıp ömrünü uzatmak için kaplama teknolojisi kullanılabilir. Ayrıca alüminyum alaşımlı levhaları uzun süre depolarken dikkat edilmesi gereken üç nokta vardır: yaşlanma sertleşmesi akma dayanımının artmasına ve kenar işlenebilirliğinin azalmasına neden olabilir.
Kalıp yapılırken üst limit malzeme dikkate alınmalı ve fizibilite onayı önceden tamamlanmalıdır; Çekme yağı ve paslanmaya karşı dayanıklı yağ buharlaşmaya eğilimlidir ve levha açıldıktan hemen sonra kullanılmalı veya damgalamadan önce temizlenmeli ve yağla kaplanmalıdır; Yüzey oksidasyona yatkın olduğundan dış mekana yerleştirilmemelidir. Özel paketleme yönetimi gereklidir.
Alüminyum alaşımlı su geçirmez güneş enerjili ray için kaynak ve bağlantı işlemi gereksinimleri
Çatı fotovoltaik desteği için Alüminyum kelepçe kancasının kaynaklanması ve montajında yer alan ana işlemler arasında direnç kaynağı, CMT soğuk geçiş kaynağı, tungsten inert gaz kaynağı, perçinleme, perçinsiz bağlantılar ve cilalama yer alır. Perçinsiz bağlantılar, çok-katmanlı metal plakaların basınçlı ekipman ve özel kalıplar kullanılarak soğuk ekstrüzyonuyla oluşturulur ve farklı kalınlık ve malzemelerdeki plakaların yardımcı konektörlere ihtiyaç duymadan birleştirilmesine olanak tanıyan dahili gömülü bağlantı noktaları oluşturulur. Delme perçinleme bağlantısı, perçinleri malzemeye bastırmak için perçinleme ekipmanı kullanır; bu ekipman, yüksek bağlantı mukavemeti (dinamik yorulma mukavemeti, punta kaynağından daha düşük değildir), görsel kalite denetimi, ön delmeye gerek olmaması, sızdırmaz ve korozyona- dirençli bağlantı noktaları ve farklı malzeme bağlantılarına uyarlanabilirlik avantajlarına sahiptir.
Direnç kaynağı açısından, PV montaj sistemleri için Alüminyum güneş paneli uç kelepçeleri, temel malzemeyi elektrot çapı aralığı dahilinde çok kısa bir süre içinde eritmek, erimiş bir havuz oluşturmak ve alüminyum magnezyum tozu üretme olasılığını en aza indirmek için genellikle orta frekans veya yüksek-frekans işlemlerini kullanır. Yerel egzozla birleştirildiğinde oksit parçacıkları hızla giderilebilir. CMT soğuk geçiş kaynağı ve argon ark kaynağı inert gaz koruması kullansa da, küçük alüminyum magnezyum metal parçacıkları yüksek sıcaklıklarda yine de sıçrayacak, toz birikmesi oluşturacak ve toz patlaması riski oluşturacaktır. Hedefe yönelik önleme ve tedavi tedbirleri uygulanmalıdır.
Silindir kenarı proses gereksinimleri
Alüminyum güneş enerjisi orta kelepçesinin silindir kenarı preslemesi, normal soğuk plakanınkinden önemli ölçüde farklıdır. Alüminyumun tokluğu çeliğe göre daha düşüktür ve sıkıştırma kuvveti çok büyük olmamalıdır. Sıkıştırma hızı nispeten yavaştır ve genellikle 200-250 mm/sn'de kontrol edilir. Sıkıştırma açısı her seferinde 30 dereceyi geçmemeli ve V şeklinde sıkıştırma kullanılmamalıdır. Sıcaklık açısından silindir kenar işlemi 20 derece oda sıcaklığında yapılmalı, soğuk hava deposundan yeni alınmış parçalar hemen çalıştırılmamalıdır. Silindir kenarı formu sıradan presleme ve Avrupa presleme olarak ikiye ayrılır: sıradan presleme üç aşamayı içerir: birinci ön presleme, ikinci ön presleme ve son presleme, özel güç gereksinimlerinin olmadığı ve dış flanş kenarı açısının normal olduğu durumlar için uygundur; Avrupa sıkıştırması, genellikle ön ve arka kapaklar gibi uzun kenar sıkıştırması için kullanılan ve ayrıca yüzey kusurlarını azaltmak veya ortadan kaldırmak için de kullanılabilen, dört adımdan oluşan ek bir Avrupa sıkıştırma adımı ekler. Ekipman bakımı açısından, Alüminyum montaj braketleri presleme ekipmanının alt kalıp ve ek parçalarının yüzeye yapışan alüminyum talaşının kalmamasını sağlamak için düzenli olarak cilalanması ve 800-1200 # zımpara ile bakımının yapılması gerekir.
Boyama öncesi ön{0}}işlem gereksinimleri
Metal damgalama alüminyumunun boyamadan önce suyla yıkama ve pasivasyon işleminden geçmesi gerekir. Prensip, alüminyum parçaların yüzeyinde doğal olarak oluşan oksit filmi ve yağ lekelerini çıkarmak ve alüminyum alaşımı ile asidik çözelti arasındaki kimyasal reaksiyon yoluyla iş parçasının yüzeyine yoğun bir oksit filmi sarmak, böylece yapıştırıcı ile kaynak arasındaki yapışmayı iyileştirmek, uzun-dönemli yapıştırıcı bağlantısını ve istikrarlı direnci korumaktır. Bu nedenle lazer lehimleme, CMT kaynağı gibi işlemler gerektiren tüm parçaların su ile yıkanarak pasifleştirilmesi gerekmektedir. Sulu yıkama ve pasivasyon ekipmanı, yağdan arındırma alanı, endüstriyel su yıkama alanı, pasivasyon alanı, temiz su temizleme alanı, kurutma alanı ve emme ve egzoz sisteminden oluşur.
Bize Ulaşın
Birinci sınıf cilalı alüminyum tabela montaj braketleri, kalıp tasarımı, kaynak bağlantıları, silindir kenarı presleme ve kaplama öncesi ön-işleme açısından geleneksel çelikten farklı özel gereksinimlere sahiptir. Süreç seçiminin belirli uygulama senaryolarına göre hassas bir şekilde eşleştirilmesi gerekir. İlgili teknik zorluklarla karşılaşırsanızAlüminyum alaşımlı su geçirmez güneş rayıGerçek üretimde veya daha hedefe yönelik proses optimizasyonu önerileri almak istiyorsanız, lütfen istediğiniz zaman bizimle iletişime geçmekten çekinmeyin.
