Alüminyum alaşımlı damgalama parçaları endüstrisi bilgisinin yaygınlaştırılması

Alüminyum alaşımlı damgalama parçaları, hammadde olarak alüminyum alaşımlı plakalar veya şeritler kullanan ve önceden belirlenmiş şekiller, boyutlar ve özellikler elde etmek için bir damgalama kalıbı aracılığıyla mekanik bir presin etkisi altında plastik deformasyona uğrayan metal bileşenleri ifade eder. Döküm veya dövme işleminden farklı olarak damgalama, malzemenin kimyasal bileşimini değiştirmez ve erime-katılaşma sürecinden geçmez. Bunun yerine, oda sıcaklığında alüminyum alaşımlarının belirli plastiklik özelliklerinden tam olarak yararlanır ve malzeme akışını kalıbın geometrik kısıtlamaları boyunca yönlendirir. Fotovoltaik kurulum sistemlerinde, Alüminyum Fotovoltaik Braket Aksesuarları, alüminyum alaşımlı damgalama parçalarının tipik temsilcileridir - fotovoltaik rayları ve çatı yapılarını bağlamak için kullanılan bu braketler, köşe parçaları ve tabanların aynı zamanda hafiflik, yüksek mukavemet ve uzun-dönemli dış hava koşullarına dayanıklılık gereksinimlerini karşılaması gerekir. Ayrıca, güneş enerjisi tesisatı aksesuarları için genel bir terim olan Güneş Enerjisi Montajı için Alüminyum Aksesuarlar, presleme bloklarından bağlantı plakalarına kadar bir dizi damgalanmış parçayı kapsar. Tasarımları, bileşenlerin termal genleşme ve büzülme yer değiştirme marjını ve rüzgar yükü altındaki yorulma ömrünü dikkate almalıdır. Bir diğer önemli ürün ise alüminyum alaşımlı su geçirmez güneş rayı olan Alüminyum Alaşımlı Su Geçirmez Güneş Rayıdır. Damgalama sonrasındaki kesit doğruluğu, su geçirmez şeridin sızdırmazlık etkisini doğrudan etkiler ve fotovoltaik sistemin su geçirmez tasarımında önemli bir bağlantıdır. Genel olarak, alüminyum alaşımlı damgalama parçalarının temel değeri, daha düşük birim maliyetle yüksek-hacimli, yüksek-tutarlı hafif metal parçalar tedarik etmektir.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Alüminyum alaşımlı damgalama parçalarının imalatında kullanılan malzemeler çoğunlukla deforme olmuş alüminyum alaşımlarıdır. Yaygın olarak kullanılan kaliteler arasında 5052, 5083, 6061, 6063 ve 5754 bulunur. Farklı derecelerdeki alüminyum alaşımlarının damgalama özelliklerinde önemli farklılıklar vardır: 5052 alüminyum alaşımı yüksek magnezyum içeriğine, mükemmel korozyon direncine ve iyi şekillendirilebilirliğe sahiptir ve derin çekme ve karmaşık kavisli damgalama parçaları için uygundur; 6061 alüminyum alaşımı, ısıl işlemden sonra daha yüksek mukavemet elde edebilir, ancak oda sıcaklığındaki plastisite nispeten sınırlıdır ve çatlamayı önlemek için damgalama sırasında bükülme yarıçapının sıkı bir şekilde kontrol edilmesi gerekir. Fotovoltaik montaj sistemlerinde kullanılan Alüminyum Fotovoltaik Braket Aksesuarları ve Güneş Enerjisi Montajı için Alüminyum Aksesuarlar için malzeme genellikle 6063-T5 veya 6061-T6 durumundadır. T5 durumu, orta mukavemetli ancak iyi ekstrüzyon ve damgalama performansına sahip, hava soğutmalı söndürme artı yapay yaşlandırmadır; T6 durumu, suyla soğutmalı söndürme artı yapay yaşlandırmadır; bu, daha yüksek mukavemete sahiptir ancak damgalama sırasında daha fazla geri tepmeye sahiptir.

 

Kalıp tasarımı sırasında ek açı telafisinin ayrılması gerekir. Alüminyum Alaşımlı Su Geçirmez Solar Ray gibi ince bir kesite sahip olan ve sızdırmazlık şeritleri gerektiren parçaların damgalanması için malzemenin ayrıca uzunluk metre başına genellikle 0,5 mm'den fazla olmayan doğruluk toleransını da kontrol etmesi gerekir. Ek olarak, yüksek korozyon direnci gereksinimleri olan bazı deniz kenarı elektrik santralleri veya açık deniz projeleri, tuz spreyi korozyon direnci 6 serisi alaşımlardan önemli ölçüde daha iyi olan 5083 alüminyum alaşımını kullanacak. Malzemenin tedarik durumu genellikle O durumu (tamamen tavlanmış), H32 durumu (stabilize edilmiş) veya T5/T6 durumudur ve kalınlık aralığı genellikle 0,8 mm ila 4,0 mm arasındadır. Yüzey durumu orijinal haddelenmiş yüzey, fırçalanmış yüzey veya önceden{13}}anodize edilmiş kaplamalı yüzey olabilir. İkincisi, damgalama sonrasında yüzey işleme sürecini kurtarabilir ancak damgalama işlemi sırasında koruyucu filmin çizilmemesini gerektirir.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Alüminyum alaşımlı damgalama parçalarının üretim süreci, çelik damgalama parçalarından önemli ölçüde farklıdır. Bunun ana nedeni, alüminyum alaşımının elastik modülünün çeliğinkinin yaklaşık-üçte biri olması, dolayısıyla aynı şekil altında geri tepme miktarının daha fazla olmasıdır; aynı zamanda alüminyum alaşımının uzaması nispeten düşüktür, bu da bükülen dış köşelerde çatlak oluşmasını kolaylaştırır. Tipik alüminyum alaşımlı damgalama proses akışı aşağıdaki gibidir: Adım 1: Hammadde hazırlama – Kalitenin ve tedarik durumunun proje gereksinimlerini karşıladığını doğrulamak için alüminyum alaşımlı ruloların veya levhaların malzemesini inceleyin. Damgalamadan hemen sonra anotlanması gereken parçalar için, malzeme yüzeyindeki orijinal kusurların (çizikler, merdane izleri, oksidasyon lekeleri gibi) kontrol edilmesi de gereklidir, çünkü bu kusurlar anodizasyondan sonra büyüyecek ve kapatılamayacaktır.

 

Adım 2: Damgalama kalıbı tasarımı - Alüminyum alaşımlı damgalama kalıbı tasarımının özü, geri esnemenin telafisinde yatmaktadır. Çatı Fotovoltaik Desteği için Alüminyum Kelepçe Kancasını örnek olarak alırsak, bükmeden sonraki geri esneme miktarı genellikle 2 derece ile 5 derece arasındadır ve kalıbın bükme açısının bir ters bükme açısıyla önceden ayarlanması gerekir. Ek olarak, zımbalama işlemi sırasında alüminyum alaşımının yırtılma riskini azaltmak için kalıp boşluğu genellikle malzeme kalınlığının %5-%8'ine, çelik damgalama için %3-%5'ten biraz daha fazlaya ayarlanır. Alüminyum alaşımlı kalıp yapışmasını azaltmak için kalıbın çalışma alanı aynayla parlatılmalı ve kaplanmalıdır (DLC elmas-benzeri kaplama gibi). 3. Adım: Damgalama – Alüminyum alaşımlı levhayı damgalama makinesine besleyin ve kesme, delme, bükme, kabartma, flanşlama ve diğer işlemleri aşamalı bir kalıpta veya tek{16}}işlemli kalıpta tamamlayın. Alüminyum Alaşımlı Su Geçirmez Solar Ray gibi ince parçalar için, çok istasyonlu bir transfer kalıbı veya özel bir uzun vuruşlu delme makinesi kullanılmalı ve iş parçasının transfer işlemi sırasında bükülmesini ve deforme olmasını önlemek için çok noktalı bir destek cihazı yapılandırılmalıdır. Yüksek hızlı sürtünme nedeniyle alüminyum alaşımının kalıp yüzeyine yerel ısınmasını, yumuşamasını ve yapışmasını önlemek için damgalama hızı çelik damgalamanın %60-80'inde kontrol edilmelidir.

 

4. Adım: Çapak alma ve temizleme – Alüminyum alaşımlı damgalama parçalarının zımba kenarlarında, silindirli taşlama, titreşimli taşlama veya yüksek-basınçlı su jetleri ile çıkarılması gereken mikro çapaklar oluşacaktır. Premium Cilalı Alüminyum Tabela Montaj Braketi için, damgalama yağlayıcı kalıntısını gidermek ve sonraki cilalama işlemleri için temiz bir yüzey sağlamak amacıyla çapak alma sonrasında yağdan arındırma temizliği gerekir.

Adım 5: Yüzey işleme - Alüminyum alaşımlı damgalama parçalarının yüzey işlemi esas olarak anotlamadır. Alüminyum Duvar Braketi ve Bullbar Tavan Rafı Rulo Kafesi için Alüminyum Montaj Braketi Boru Kelepçesi gibi dış mekana maruz kalan parçalar için genellikle bir sülfürik asit anotlama işlemi kullanılır, oksit film kalınlığı 10-15 mikronda kontrol edilir ve 480 saatten fazla nötr tuz püskürtme testini geçmek için sıcak su veya nikel tuzu sızdırmazlık yapılır. Alüminyum Alaşımlı Sola için

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Alüminyum alaşımlı damgalama parçaları, ulaşımdan yeni enerjiye, tıbbi ekipmanlardan dış mekan ekipmanlarına kadar birçok sektörü kapsayan geniş bir uygulama yelpazesine sahiptir. Otomobil üretimi alanında, alüminyum alaşımlı damgalama parçaları, kapı takviye kirişleri, motor braketleri, çarpışma önleyici kiriş iç panelleri ve akü paketi mahfazaları gibi-yük taşıyan bileşenleri üretmek için kullanılır. Hafiflik, otomotiv endüstrisinin temel taleplerinden biridir. Geleneksel çelik parçaların yerine alüminyum alaşımlı damgalama parçalarının kullanılması, tek bir parçanın ağırlığını yaklaşık %40-%50 oranında azaltabilir.

 

Fotovoltaik ve güneş enerjisi alanında, Boğa Çubuğu Tavan Rafı Rulo Kafesi için Alüminyum Montaj Braketi Boru Kelepçesi, boru şeklindeki yapıları (çarpma çubukları, tavan rafları, yuvarlanma kafesleri gibi) montaj tabanlarına güvenilir bir şekilde bağlamak için kullanılan özel bir alüminyum alaşımlı damgalama bileşenidir. Bu tür parçalar aynı anda çekme, basma ve kesme yüklerini taşır; bu da malzemenin akma dayanımına ve damgalama parçalarının yapısal tasarımına daha yüksek gereksinimler getirir. Daha geniş bakıldığında, Alüminyum Alaşımlı Güneş Paneli Montaj Braketi veya alüminyum alaşımlı güneş paneli montaj braketi, raylar, basınç blokları, orta basınç blokları, yan basınç blokları, konektörler ve tabanlar vb. dahil olmak üzere tüm fotovoltaik sistemde en yaygın kullanılan alüminyum alaşımlı damgalama ürünleri türüdür. Alüminyum alaşımı, hafiflik, korozyon direnci, kolay ekstrüzyon ve geri dönüştürülebilirlik gibi avantajlarından dolayı küresel fotovoltaik braket pazarında tercih edilen ana malzeme haline gelmiştir. Havacılık alanında alüminyum alaşımlı damgalama parçaları kabin braketlerinde, alet sabitlemelerinde ve-yük{-olmayan kaporta bileşenlerinde kullanılır. Tıbbi ekipmanlarda, X-ışını makinesi kaydırma rayları, cerrahi alet braketleri ve mobil ekipman şasisi yapımında alüminyum alaşımlı damgalama parçaları kullanılır.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Tek noktadan-OEM hizmetleri sağlıyoruzAlüminyum Solar Orta Kelepçekalıp tasarımından hassas damgalama, eloksal kaplama ve montaj denetimine kadar. Mühendislik ekibimiz, kurulum senaryolarınıza ve yük gereksinimlerinize göre süreç değerlendirmelerini hızlı bir şekilde tamamlayabilir ve istikrarlı süreç kontrolü ile toplu teslimatın tutarlılığını sağlayabilir. Teknik yerleştirme için çizimler veya örnekler göndermeye hoş geldiniz.