Paslanmaz çelik damgalama parçalarının endüstri bilgisi: Dokunmaya odaklanın

Paslanmaz çelik damgalama parçaları, mükemmel korozyon direnci, yüksek mukavemet ve iyi işleme performansları nedeniyle otomobil üretimi, elektronik ekipman, makine mühendisliği vb. Gibi çeşitli alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Aşağıda, özellikle dokunma işlemine odaklanan paslanmaz çelik damgalama parçalarının üretim sürecine ayrıntılı bir giriş bulunmaktadır.

 

 

 

Malzeme Hazırlığı:Ürün tasarımı gereksinimlerine göre, uygun özelliklere, modellere, s ve malzemeleri içeren karbon çelik sac metal damgalama veya bobinleri seçin. Örneğin, 304 veya 316 paslanmaz çelik kullanılabilir 304 veya 316 paslanmaz çelik, daha yüksek mukavemet ve korozyon direnci gerektiren parçaları damgalamak için kullanılabilir. Damgalama işleminin boyutsal gereksinimlerini karşılamak için malzemeyi kesme ve düzleştirme.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Kalıp Tasarımı ve Üretimi:Ürünün şekli, boyutu ve hassas gereksinimlerine dayalı özel damgalama kalıpları tasarlayın ve üretin. Kalıp kalitesi, özel metal damga parçalarının hassasiyetini ve üretim verimliliğini doğrudan etkiler. Bu nedenle, kalıbın hassasiyetini ve yüzey kalitesini sağlamak için yüksek kaliteli kalıp çelik malzemeleri ve CNC işleme ve EDM gibi gelişmiş işleme teknolojilerinin kullanılması gerekmektedir.

 

Damgalama:Hazırlanan damgalama karbon çeliği malzemesini damgalama makinesine koyun ve kalıp yumruklama, bükme, germe ve diğer işlemler aracılığıyla malzeme, gerekli şeklin damgalama kısımlarını elde etmek için plastik olarak deforme olur. Damgalama işlemi sırasında, damgalama parçalarının boyutsal doğruluğunu ve yüzey kalitesini sağlamak için damgalama makinesinin basıncı, hızı, D ve strokunun doğru bir şekilde kontrol edilmesi gerekir.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Dokunma:Bu, parçalar arasında dişli bağlantılar elde etmek için kullanılan karbon çeliği damgalama parçaları üzerinde dahili veya harici dişleri işlemek için önemli bir işlemdir. Dokunma işlemi bir sonraki ayrıntılı olarak tanıtılacaktır.

Sonraki işlem:İlerici damgalama çelik metallerinin görünüm kalitesini, korozyon direncini, CE ve hizmet ömrünü artırmak ve ürünlerin kalite standartlarını karşıladığından emin olmak için, boşaltma, temizleme, yüzey işlemi (elektroplasyon, boyama, pasivasyon, vb.) Ve kalite denetim süreçleri dahil.

 

(İ) Dokunmadan önce hazırlık

 

Alt delik boyutunun belirlenmesi	Makul alt delik boyutu başarılı bir şekilde dokunmanın anahtarıdır. Genel olarak konuşursak, 1 mm'den daha az bir perde olan iplikler için, alt delik çapı nominal çapı eksi zifte eşittir; Zift 1 mm'den büyük olduğunda, alt delik çapı nominal çapı eksi 1.1 katına eşittir. Örneğin, bir M6 × 1 iplik için, alt delik çapı 6 - 1=5 mm olmalıdır; Bir M8 × 1.25 iplik için, alt delik çapı 8 - 1. 25 × 1.1≈6.6mm olmalıdır. Doğru alt delik boyutu, dokunma zorluğunu azaltabilir ve musluk kırılması veya iplik çürümesi gibi sorunları önleyebilir.
Alt delik işleme yöntemleri	Ortak alt delik işleme yöntemleri mekanik delme ve lazer delme içerir. Mekanik sondaj, seri üretimdeki standart delik çapları için uygundur. Kobalt veya alüminyum süper sert yüksek hızlı çelik matkap bitleri kullanmak sondaj verimliliğini ve kalitesini artırabilir. Sondaj işlemi sırasında matkapı sabit tutun, besleme hızını kontrol edin, aşırı ısınma veya matkapta hasardan kaçının ve sürtünme ve ısıyı azaltmak için soğutma yağlayıcılar kullanın. Lazer delme, karmaşık desenleri ve standart olmayan açıklıkları işlemek için uygundur. Yüksek hassasiyet, yüksek hız ve temassız işlem avantajlarına sahiptir. Isıdan etkilenen küçük bir bölgeye sahiptir ve malzemenin orijinal performansını koruyabilir.
Malzeme	Kobalt veya alüminyum süper sert yüksek hızlı çelik musluklar seçilmelidir. Bu tür malzemeler daha iyi aşınma direncine ve sertliğine sahiptir ve paslanmaz çeliğin yüksek sertliği ve viskozitesi ile etkili bir şekilde başa çıkabilir.
Parametrelere dokunun	Ana sapma açısı zift ve musluk sayısı ile ilgilidir. Baş konisi κR genellikle 5 derece - 7 derecesidir ve ikinci ve üçüncü koniler κR=10 derecesi - 20 derecesidir. Kalibrasyon kısmı genellikle 3 - 4 iş parçacığı uzunlukları alır ve 0 'ın ters konikine sahiptir. 05 - 0. 1mm/100mm. Yonga oluk yönü genellikle çip akış yönünü kontrol etmek için=8 derecesi - 15 derecesidir. Musluğun ön açısı genellikle p=15 derecesi - 20 derecesidir ve arka açısı 8 derece - 12 derecedir.

 

(İi) Dokunma işleminin temel noktaları

 

Manuel Dokunma	Küçük parti üretimi veya bakım operasyonları için uygundur. Çalışma sırasında, ilk olarak musluğu dikey olarak alt deliğe yerleştirin, ardından anahtarı yavaşça çevirin, uygun basıncı uygulayın ve musluğu yavaş yavaş malzemeye kesin. Kesme işlemi sırasında, musluk ekseninin iş parçasının düzlemine dik olduğundan emin olmak için musluğun konumunu dikkatlice kontrol edin ve düzeltin. Musluk belirli bir derinliğe kesildiğinde, sadece anahtarı çevirin ve iplik profiline zarar vermekten kaçınmak için artık basınç uygulamayın.
Mekanik Dokunma	Büyük ölçekli üretimde, bir dokunma makinesi kullanmak gibi mekanik dokunma kullanılır. Dokunma makinesi otomatik çalışmayı gerçekleştirebilir ve üretim verimliliğini ve işleme doğruluğunu artırabilir. Bir dokunma makinesi kullanırken, iş parçasının doğru konumda kenetlendiğinden emin olun ve musluk ekseninin dikey olup olmadığı kararını kolaylaştırmak için dişli deliğin orta çizgisini yatay veya dikey bir konuma yerleştirmeye çalışın. Aynı zamanda, malzeme ve musluk özelliklerine göre uygun kesme hızını ve besleme hızını ayarlayın.
Soğutma ve Yağlama	Soğutma ve yağlama sıvısı dokunma sırasında kullanılmalıdır. Soğutma yağlayıcı sadece kesme sıcaklığını ve musluk aşınmasını azaltmakla kalmaz, aynı zamanda yağlayıcı bir rol oynar, paslanmaz çeliğin musluklara yapışmasını engeller ve ipliklerin yüzey kalitesini iyileştirir. Yaygın olarak kullanılan soğutma yağları, sülfürlü yağ + 15% - 20% CCL4, beyaz kurşun yağ + motor yağı, diğer mineral yağlar, gazyağı seyreltilmiş klorlu parafin, vb.
Geri çekilme ve parçalanma	Dokunma işlemi sırasında, yongaların çip oluğunu tıkamasını önlemek için çipleri zamanında çıkarmak için alet sık sık geri çekilmeli ve tersine çevrilmelidir, bu da musluğun kırılmasına veya iplik kalitesinin bozulmasına neden olur. Doğrudan olmayan dişler için, çipleri delikten çıkarmak için musluk sık sık geri çekilmelidir.

 

(İii) Dokunduktan sonra kalite denetimi

İplik Boyutu İncelemesi: İşlenmiş iplikleri incelemek için bir iplik göstergesi kullanın, ana çap, küçük çap, orta çap, perde ve diş açısının tasarım gereksinimlerini karşılayıp karşılamadığını kontrol etmek için. İplik göstergeleri göstergelerden ayrılır ve göstergeleri durdurur. Göstergeler aracılığıyla, ipliğe sorunsuz bir şekilde vidalanabilmelidirler ve durdurma göstergeleri vidalanmamalı veya sadece 1-2 dönüşlerine vidalanmamalıdır, aksi takdirde, e iş parçacığı boyutu niteliksizdir.

 

İplik Yüzey Kalitesi İncelemesi: İplik yüzeyinde görsel muayene ile veya büyüteç gibi araçların yardımıyla çizikler, çapaklar, çürük dişler ve diğer kusurların olup olmadığını kontrol edin. İyi yüzey kalitesine sahip iplikler, dişli bağlantıların güvenilirliğini ve sızdırmazlığını sağlamak için pürüzsüz ve belirgin kusurlardan arınmış olmalıdır.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Kısacası, dokunma bağlantısı üretiminde çok önemlidir.Paslanmaz çelik damgalar. Dokunmadan önce dikkatli bir hazırlıktan, dokunma sırasında sıkı çalışmaya, dokunulduktan sonra kalite incelemesine kadar, her adım doğrudan damgaların kalitesini ve performansını etkiler. Farklı endüstrilerin ihtiyaçlarını karşılamak için sadece dokunma teknolojisine hakim olarak yüksek kaliteli paslanmaz çelik damgalar üretilebilir.