Pirinç damgalama endüstrisi bilgisinin tam analizi

Mükemmel sünekliği, korozyon direnci, elektriksel ve termal iletkenliği ve pürüzsüz ve güzel metal dokusuyla pirinç alaşımı, donanım hassas damgalama, elektrikli aksesuarlar, makine imalatı ve dekoratif bileşenler alanlarında temel hammaddelerden biridir. Çeşitli hassas yapısal parçaların ve elektrikli fonksiyonel parçaların kalıplama ve işleme ihtiyaçlarına uygundur. Pirinç damgalama işleminin üretim sürecinde, plaka kalınlığının bilimsel seçimi, bitmiş ürünün kalitesini, yapısal stabiliteyi, işlem verimini ve üretim maliyetini belirleyen temel ön-işlemdir. Farklı kalınlık özelliklerine sahip pirinç levhaların damgalama işlemi, kalıplama zorluğu ve uygulama senaryoları büyük farklılıklar göstermektedir. Endüstrideki geleneksel pirinç damgalama levhalarının kalınlık aralığı 0,2 mm ile 6 mm arasında yoğunlaşmıştır. Gerçek seçim yalnızca deneyime dayanarak belirlenemez. Pirinç kalitesi özelliklerine, damgalama şekillendirme işlemine, kalıp parametrelerine ve terminal çalışma koşullarına göre kapsamlı bir şekilde tartılması gerekir. Makul bir kalınlık oranı, çatlaklar, kırışıklıklar, deformasyonlar ve kaynaktan boyutsal sapmalar gibi yaygın işlem kusurlarını önleyebilir ve damgalama parçalarının genel performansının standartlara uygun olmasını sağlayabilir. Elektrikli aksesuarlar alanında, duvar prizleri için özel bir pirinç damgalama parçası olan Duvar Anahtar Soketi için Elektrikli Pirinç Damgalama Parçası, plaka kalınlığı doğruluğu ve seçim uygunluğu konusunda katı gereksinimlere sahiptir. İnce ve orta{12}}kalın malzeme damgalama işlemi uygulamalarına yönelik tipik bir kategoridir.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Pirinç, bakır ve çinkodan oluşan ikili bir alaşımdır. İşleme performansı, mekanik özellikleri ve korozyon direnci, alaşımdaki çinko içeriği ve malzemenin ısıl işlem durumu ile yakından ilgilidir. Farklı pirinç kalitelerinin sertlik, uzama ve sertleşme indekslerinde bariz farklılıklar vardır, bu nedenle kalınlık seçilirken spesifik kalitenin analiz edilmesi gerekir. Yaygın olarak kullanılan damgalama pirinç kaliteleri arasında H62 (bakır içeriği yaklaşık %62, çinko içeriği yaklaşık %38), H65 (bakır içeriği yaklaşık %65), H68 (bakır içeriği yaklaşık %68) ve kurşun-serbest kesme pirinci içeren-HPb59-1 vb. yer alır. Bunlar arasında H68 pirinci mükemmel soğuk işleme plastisitesine ve uzama oranına sahiptir. %40. Derin çekme şekillendirme ve karmaşık büküm parçaları için tercih edilen malzemedir. Fiş Soketi Pirinç Baskıda çoklu deformasyon gerektiren yapısal parçalar için uygundur. H62 pirincinin mukavemeti H68'e göre biraz daha yüksektir ancak plastisitesi biraz daha düşüktür. Anahtar tabanlarındaki sabit braketler gibi yapısal dayanıklılık açısından belirli gereksinimleri olan ancak deformasyonu daha az karmaşık olan parçaların damgalanması için uygundur. Malzeme durumu açısından, damgalama işlemi için genellikle yumuşak hal (yani tavlanmış durum, kod adı O durumu veya M durumu) pirinç kullanılır.

 

Şu anda, malzeme tamamen yeniden kristalize edilmiş ve tavlanmıştır ve tane yapısı, düşük akma mukavemeti ve yüksek uzama ile birlikte düzgün ve incedir. Karmaşık damgalama deformasyonuyla başa çıkmak için yeterli plastik rezervine sahiptir. Kalınlığı 0,5 mm'den az olan ince malzemelerin damgalanması için, malzeme durumunun tekdüzeliği özellikle önemlidir - herhangi bir yerel sertlik farklılığı, bükme köşelerinde damgalanmış parçaların düzensiz geri tepmesine veya bozulmasına neden olabilir. Pirinç Damgalama Anahtarı Terminal Aksesuarları gibi hem iletkenlik hem de esneklik gerektiren parçalar için bazen yarı -sert pirinç kullanılır ve gerekli temas basıncını ve gerilim gevşeme direncini elde etmek için damgalamadan sonra malzemenin işlenerek sertleştirilmesi kullanılır.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Farklı damgalama işlemleri, pirinç malzemelerin kalınlığa uyarlanabilirliği için farklı gereksinimlere sahiptir. Proses ve kalınlığın makul şekilde eşleştirilmesi, damgalama kalitesinin ve üretim verimliliğinin sağlanmasının ön şartıdır. Körleme (körleme, zımbalama) bazlı işlemler için pirinç kalınlığı esas olarak kesme aralığının seçimini ve kalıp kenarının aşınma oranını etkiler. Kalınlık ne kadar büyük olursa, gereken delme kuvveti de o kadar büyük olur ve zımbalama işlemi sırasında sürtünmeyi ve yanal ekstrüzyon kuvvetini azaltmak için dışbükey ve içbükey kalıplar arasındaki tek taraflı boşluğun da buna göre arttırılması gerekir (genellikle malzeme kalınlığının %5-%8'i). Elektrikli Metal Pirinç Damgalama Parçalarındaki terminal parçaları için kalınlık genellikle 0.3- 0.8 mm arasındadır ve delme aralığı kontrol doğruluğunun yüksek olması gerekir, çünkü herhangi bir boşluk sapması delme bölümünde çapaklara neden olur ve bu da terminalin takma ve çıkarma işlemini etkileyecek-. Esas olarak bükme ve şekillendirmeye dayalı işlemler için, pirincin geri esneme açısı kalınlık arttıkça artar. Bunun nedeni, kalın plakanın nötr katmanı dışındaki malzemenin, bükme işlemi sırasında daha büyük elastik geri kazanım gerilimi üretmesidir. Bu nedenle, kalınlığı 2 mm'den fazla olan bir pirinç plakayı 90 derecede bükerken, bükümün dışında mikro çatlakların oluşmasını önlemek için kalıbın bükme açısının 1,5-3 derecelik bir bükülme telafisi ile ayarlanması ve bükme yarıçapının malzeme kalınlığının 1,5-2 katından az olmaması gerekir.

 

Esas olarak çekmeye (derin çekme) dayalı işlemler için kalınlık seçimi, malzemenin akış davranışı ve kusur eğilimi ile doğrudan ilişkilidir. İnce malzemeler (< 0.8 mm) are stretched, the flange area is prone to instability and wrinkling under the action of tangential compressive stress, which requires sufficient blank holder force to suppress. However, if the blank holder force is too large, it can easily cause side wall cracks. When thick materials are stretched, the material flow resistance is large, and the mold fillet radius and lubrication conditions are required to be high. For the shell parts in Electric Brass Stamping Part for Wall Switch Socket, the thickness is usually designed to be 0.5- 1.0 mm, taking into account the feasibility of stretch forming while ensuring sufficient strength. In addition, for composite processes that include punching, bending and shallow drawing on the same part, the thickness selection should be based on the intersection of the thickness requirements of each process. If necessary, when the thickness cannot be compromised, the process conflict can be resolved by increasing the number of process passes or intermediate annealing.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Pirinç damgalama parçalarının kalınlık seçimi, parçaların fiili kullanımdaki gerilme koşullarına, çevre koşullarına ve diğer parçalarla olan montaj ilişkisine göre belirlenmelidir. Elektrik bağlantıları alanında, Elektrik Kontak Düzenekleri Pirinç Damgalı Parçalarda kontak terminallerinin veya soketlerinin kalınlığı, kontak pozitif basıncını ve akım taşıma kapasitesini doğrudan etkiler. Standart ev tipi duvar anahtar prizlerindeki fiş kılıfları için kalınlık genellikle 0.4- 0.6 mm'dir; bu, yalnızca sabit temas direncini korumak için yeterli sıkıştırma kuvveti sağlamakla kalmaz, aynı zamanda aşırı kalınlıktan dolayı fiş-takma ve çıkarma-kuvvetinin standart aralığı aşmasına da neden olmaz (IEC 60884, maksimum takma ve çıkarma- kuvvetinin 50 N'yi aşmamasını gerektirir). Endüstriyel konektörler veya yüksek akım terminalleri için kalınlık aralığı genellikle 0,8 ila 1,5 mm arasındadır ve temas direncini azaltmak ve bakır matrisin oksidasyonunu önlemek için kalay kaplama veya gümüş kaplama gerekebilir. Anahtarın içindeki hareketli kontak braketi veya dönüştürme mekanizmasındaki biyel kolu gibi mekanik yük taşıyan destek parçaları için kalınlık seçiminin beklenen çalışma kuvveti sayısına ve yorulma ömrüne göre yapılması gerekir. Pirinç, tekrarlanan bükülme yükleri altında sertleşecek ve yavaş yavaş elastikiyetini kaybedecektir.

 

Bu nedenle, sık hareket gerektiren Perçinleme Elektrikli Pirinç Pres Parçalarının Damgalanması için, kalınlığın üst sınırının (1.0- 1.5 mm) benimsenmesi ve gerilim yoğunlaşmasını azaltmak için tasarım sırasında keskin köşe geçişlerinden ve keskin-kesit değişikliklerinden kaçınılması önerilir. Panel kaplamaları, tabelalar vb. gibi yüksek dekoratif veya görünüm gereksinimleri olan parçaların damgalanması için, malzeme maliyetlerini azaltmak ve sonraki yüzey işlemlerini (parlatma, elektrokaplama, tel çekme vb.) kolaylaştırmak için 0.3- 0.5 mm kalınlığında ince malzemeler seçilebilir. Bu tür uygulamalarda kalınlık dalgalanmaları, işlem sonrasında yüzeyin parlaklığında renk farklılıkları olarak ortaya çıkabileceğinden, kalınlığın tekdüzeliği mutlak değerden daha önemlidir. Nemli veya aşındırıcı ortamlarda kullanılan pirinç damgalama parçaları için, kalınlık seçiminin ayrıca bir korozyon payı ayırması gerekir; yani, uzun-süreli kullanım sırasında meydana gelebilecek tekdüze korozyon incelmesini telafi etmek için mekanik performans gereksinimlerini karşılayan minimum kalınlığa 0.1- 0.2 mm ekleyin.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Göndermeye hoş geldinizPirinç Sac Damgalama Parçalarımühendislik yerleştirme penceremize çizimler veya teknik gereksinimler ve profesyonel bir ekip, kalınlık optimizasyonu önerileri ve proses fizibilite değerlendirmeleri sağlayacaktır. Yapısal ve elektriksel bağlantı ihtiyaçlarınızın her birine cevap vermek için derin çekme prosesi deneyimimizi ve kalıp teknolojisini kullanıyoruz.