Paslanmaz Damgalama işleminde sık karşılaşılan sorunlar ve çözümleri

Paslanmaz Damgalama teknolojisi, verimli ve hassas şekillendirme avantajlarından dolayı endüstriyel üretimde yaygın olarak kullanılmaktadır. Ancak üretim sürecinde malzeme özellikleri, proses parametreleri, kalıp durumu gibi birçok faktörden dolayı çeşitli kalite sorunlarına karşı hassastır. Bu yaygın sorunların nedenlerine ve başa çıkma stratejilerine hakim olmak, Metal Damgalama Parçalarının kalitesini sağlamanın ve üretim istikrarını iyileştirmenin anahtarıdır. Aşağıda paslanmaz çelik damgalama proseslerindeki tipik problemler, nedenler ve temel çözümler hakkında ayrıntılı bir genel bakış sunulacaktır.

Yüzey çizikleri, Paslanmaz Damgalama parçalarında yaygın bir yüzey kalitesi kusurudur ve bunların temel nedeni, iş parçası ile kalıp yüzeyi arasındaki göreceli harekette yatmaktadır. Damgalama basıncının etkisi altında, kütük ile kalıbın yerel yüzeyi arasında doğrudan sürtünme meydana gelir. Aynı zamanda, kütüğün plastik deformasyon işlemi sırasında oluşan deformasyon ısısı, kütük ve metal artıklarının kalıp yüzeyinde birikmesine neden olacak ve bu da iş parçasının yüzeyinde çizikler ve aşınmalara neden olacak ve ürünün görünümünü ve daha sonraki kullanıma uygunluğunu etkileyecektir.

İş parçası kırılması, 304 Paslanmaz Çelik Damgalama işleminde, özellikle östenitik paslanmaz çeliğin damgalanmasında önemli bir kalite sorunudur. Östenitik paslanmaz çelik, yüksek bir soğuk iş sertleşme indeksine sahiptir ve kırılgan ve çatlamaya eğilimli olan plastik deformasyon sırasında faz dönüşümüne bağlı martensitik faza uğrar. Deformasyon arttıkça indüklenen martenzit içeriği de eş zamanlı olarak artacak ve üretilen artık gerilim de artacak ve işlem sırasında çatlama riski daha da artacaktır. Sac özellikleri açısından bakıldığında sac yapısının düzgünlüğü ve derin çekme performansı kırılma olasılığını doğrudan etkiler. Sac metalin yapısı ne kadar düzgünse ve derin çekme performansı ne kadar iyi olursa kırılma olasılığı da o kadar az olur. Ek olarak, Paslanmaz Çelik Sacın damgalama işlemi sırasında eşit olmayan stres de önemli bir faktördür: paslanmaz çelik plakaya zımba basıncı uygulandığında, plaka yüzeyine dik yönde deformasyon direnci en yüksek olur ve plaka yüzeyine paralel yönde deformasyon direnci nispeten küçüktür. Direnç, flanş alanında sacın akışını engellediğinde, flanş alanındaki gerilim konsantrasyonu deformasyona eğilimlidir ve zımbanın omuz kısmında yetersiz takviyeye sahip malzemeler bu alanda kırılmaya daha yatkındır. Kalıplar arasındaki küçük boşluklar, dışbükey ve içbükey kalıpların düzensiz hizalanması, kalıp yuvasının ve kalıp kılavuzunun yetersiz doğruluğu gibi kalıp aşınmasını artıracak kalıp faktörleri göz ardı edilemez; Aynı kalıbın uzun süreli sürekli damgalanması, zımbanın aşırı ısınmasına neden olur veya kalıp tasarımında eksantrik yük sorunu vardır (kademeli delme işleminde oluşan yanal kuvvet, hücum açısı ve zımbanın eğilmesine neden olan kesme gibi), bu da kalıbın ciddi şekilde aşınmasına ve sonunda parçanın kırılmasına neden olur. Bu sorunu çözmek için, Özel Paslanmaz Çelik Damgalamanın performansı, metal levhanın tavlama işlemini optimize ederek, deformasyon direncini artırmak için iç tanelerin düzlemsel gerinim yönelimini güçlendirerek geliştirilebilir. Aynı zamanda kalıp hata ayıklama aşamasında, yerel gerilim yoğunlaşmasını önlemek ve çatlama olasılığını azaltmak için basınç dağılımı parçanın şekillendirme durumuna göre doğru bir şekilde ayarlanabilir.

Geri tepme deformasyonu, damgalamadan sonra metal malzemelerin doğal bir özelliğidir. Paslanmaz çelik, daha yüksek sertliği nedeniyle, sıradan metal malzemelerle karşılaştırıldığında Kalıp Metal Damgalama sonrasında daha büyük bir geri tepmeye sahiptir ve bu da kolayca ürün boyutunda sapmalara yol açabilir. Bu sorunun temel çözümü, paslanmaz çelik malzemelerin geri tepme özelliklerine dayalı geri tepme miktarının doğru tahminini, geri tepme yapılarının hedeflenen tasarımını ve geri tepme deformasyonunun ürün boyut doğruluğu üzerindeki etkisini en aza indirmek için kalıp modelleme yoluyla telafiyi gerektiren kalıp tasarım aşamasının erken tahmininde yatmaktadır.

Kalıp besleme sorunu, Aşamalı Kalıp Damgalamanın verimliliğini ve ürün kalitesini doğrudan etkileyecektir ve bunun nedenleri esas olarak kalıp durumu ve damgalama yağında yoğunlaşmıştır. Kalıp kenarının keskinliği, giriş modülünün boyutu ve boşluğun rasyonelliği, malzeme taşınmasının olup olmadığını belirleyen çekirdek kalıp faktörleridir. Bıçağın pasifleştirilmesi, uygunsuz giriş modülü veya makul olmayan boşluk, Metal Çelik Damgalama Boşluklarından sonra kütüğün kalıptan düzgün bir şekilde ayrılamamasına neden olarak malzemenin taşınmasına neden olabilir. Ayrıca,-özel olmayan damgalama yağı kullanılırsa, yağ kullanım sırasında oksidasyona yatkın hale gelir, bu da jelleşme ve viskozite artışı gibi sorunlara yol açar, bu da küf beslenmesine neden olabilir ve üretim sürekliliğini etkileyebilir.

Dışbükey ve içbükey kalıplar için malzeme seçiminin rasyonelliği, kalıbın hizmet ömrünü ve Endüstriye Özel Küçük Paslanmaz Çelik Sac Damgalama Parçalarının kalitesini doğrudan etkiler. Paslanmaz çeliğin sertliği yüksektir ve damgalama işlemi sırasında kalıbın kesici kenarındaki aşınma ve yıpranma nispeten daha fazladır. Dışbükey ve içbükey kalıpların malzemesi doğru seçilmediği takdirde kesici kenarın hızlı aşınması ve ufalanması gibi sorunlar ortaya çıkabilir ve bu durum hem kalıbın bakım maliyetini arttırmakla kalmaz, aynı zamanda ürünün doğruluğunu ve tutarlılığını da etkiler. Bu nedenle, dışbükey ve içbükey kalıplar için malzeme seçerken, kalıbın Fabrika Paslanmaz Çelik Damgalamanın zorlu çalışma koşullarına uygun olmasını sağlamak için kalıp malzemelerini işlenmiş paslanmaz çelik malzemenin spesifik sertliğine göre karşılık gelen aşınma direnci ve mukavemetle eşleştirmek gerekir.